知识目标：了解数控车床加工的操作规程，掌握数控车床开关机顺序和操作流程。
一、数控车床操作规程
（一）数控车床安全文明操作要求
1．工作前必须戴好劳动保护品
2．检查电压是否符合要求
打开配电柜总电源开关后，工作人员打开稳压电源开关，用手动调整输出电压为380V±10V范围，然后至于自动位置，检查三相输出电压指示全部在380V±10V范围，若超出范围，不准打开数控机床，操作人员应每班不定时巡视，确认电压正常以及机床正常工作。
3．开机前准备工作
开车前应对车床进行一次全面检查，检查润滑系统机床各部位安全装置，确认各部位情况正常，卡盘上所卡之工件卡紧牢靠，使用的卡具必须坚固牢靠，方可开车，转动的卡具如有突出部位，应特别注意，不得突出过长。
4．开机顺序
开电闸──开电源──开机床电源──打开机床操作面板。
5．操作顺序
（1）启动NC系统。
（2）系统返回机床参考点。
（3）按设计要求准备刀具，并装入刀架。
（4）装夹工件毛坯。
（5）调节并确定加工工件原点（对刀）。
（6）输入工件坐标系。
（7）输入刀具数据。
（8）输入或传入加工数据。
（9）程序试运行（校验）。
（10）试切削（测量尺寸、调试并用于批量生产）。
（11）自动加工过程。
（12）卸下加工后的工件及刀具，并放回原位。
6．关机顺序
关机床“急停”键，──关数控系统电源──关机床主机。
7．程序检验
程序编好后，必须要经过指导教师或工作人员检查和空运行无误后，方可开机操作。操作中应根据《数控车床操作说明书》要求操作。
8．上落件要求
上落件时，要做到三退一锁（即退刀、退滑板、退尾座，一锁即机床锁住）压刀时禁止用套管紧固。
9．长工件要求
加工长的工件时，一般不得超出主轴的后端，如有超出时，必须采取防护措施并设明显标志。
10．导轨面上要求
车床滑动导轨面上，不准放置工、夹、量具和工件等物，卡盘扳手不准随便放在卡盘上，卡盘上无保险螺丝的严禁开倒车。
11．工件运转要求
工件运转中，不准用卡扳、卡尺、千分尺测量，操作者不得隔车面探身取物或传递物品，不准用手摸和用棉丝擦工作物，刀头和更换刀具，加工件不准放在机床上，以免掉下伤人。严禁闲谈、看书、报、不得擅自离开工作岗位，如需离岗时，必须关车切断电源。
12．清除铁屑
车床工作时，不准用手清除铁屑，须用铁勾子，并注意断屑作业，如出现长铁屑时，应及时处理。
13．大型工件装夹方法
上落大件时，必须垫好木板垫，避免撞碰床面。高速切削、高速车螺纹和加工脆性材料时，必须戴好防护眼镜，关好机床防护门。
14．操作要求
在操作中，禁止将脚登在床面、丝杠、托板以及床身油盘上，并经常注意车床运行情况，如有异音、异状或传动系统有故障时，应立即急停，并先将车刀退出，及时向领导报告。断电后重新启动运行程序时，应先将刀具回机床参考点。
15．通道畅通
工作地点，不应堆放过多过高的毛坯、成品，应摆放整齐，保持通道畅通。
16．清理与保养
加工结束后，应做好机床卫生和保养工作，将工、量具清点保养并锁放好，车床尾座放在床身尾部，车刀架停放在距车床尾部导轨的三分之一处，并填写交接记录本，搞好文明生产实习。
17．操作与修理需报备
未经工作人员及教师许可不准操作和修理设备。
18．借取规定
使用工具应向教师及工作人员借取，用完及时归还，损坏、丢失照价赔偿。
二、数控车床基本操作
（一）开关机操作方法
1．开机步骤
（1）开机前，应先做一些安全检查。检查卡盘上是否有工件；检查托板是否在安全位置上；检查润滑油箱的油位是否过少；检查急停按钮有没有按下，原则上，要在急停按钮，按下状态，接入电源。
（2）检查完毕，打开外部进电总开关。
（3）打开钥匙开关，然后打开机床电源。
（4）开启机床操作面板上，NC系统电源按钮，系统开始进入启动界面，显示器有显示，需等待进入系统。
（5）屏幕如有急停报警，需打开急停旋钮。
（6）再按RESET复位键。
（7）屏幕有使能未打开报警，打开主轴使能。
（8）打开进给使能，此机床不需要回零，至此机床开机完成，可以进行加工及其他操作。
2．关机步骤
（1）机床清理完毕后，按下急停按钮。
（2）关闭机床操作面板上，NC系统电源按钮。
（3）关闭机床电气箱主电源，并关闭机床钥匙开关。
（4）关闭外部时进电总开关。
（二）外圆车刀对刀操作方法
数控车床外圆车刀对刀方法步骤如下。
第一步选择刀具。根据图样分析，选择适合加工零件的外圆车刀。
第二步安装刀具。首先，四方刀架旋转至所需刀号如1号刀位，再将刀具放置到刀架上，调整刀尖高度，保证刀尖与工件中心等高，同时保证刀杆中线与零件轴线垂直，交替拧压紧螺钉，将刀具压紧。
第三步试切外圆。旋转主轴，移动刀具，试切一外圆柱面。切削过程中注意控制进给速度，试切外圆长度不要过长，深度不要过大，避免车废零件；试切外圆后，刀具只能沿+Z向退刀，切忌不能沿X向退刀。刀具退出后，停止主轴旋转。
第四步测量外圆直径。检测外圆直径时，首先擦拭千分尺测量面，之后校正千分尺，最后测量外圆，读取尺寸。测量时，要保证量具与工件轴线垂直，松紧适当。
第五步设置1号刀具X向偏置值。点击“OFFSET”偏置设置，点击“补正”“形状”，在上面界面内输入“X_”直径值，点“测量”，1号“X”偏置值将自动计算出来。
第六步试切端面。旋转主轴，移动刀具，试切端平面。切削过程中注意控制进给速度。试切后，刀具只能沿+X退刀，切忌不能沿Z向退刀。刀具退出后，停止主轴旋转。
第七步测量端面。若此端面为基准面，则长度为0；若不为0面，则输入此面与基准面之间的向量值。
第八步设置Z向偏置。在偏置表中，将标移动到1号位，Z位置，输“Z_”长度值，Z向偏置值将自动计算出来。
至此，外圆车刀对刀完毕。
（三）外沟槽刀对刀操作方法
数控车床外沟槽刀对刀方法步骤如下。
第一步选择刀具。根据图样分析，选择适合加工零件的外沟槽刀。
第二步安装刀具。首先，四方刀架旋转至所需刀号如2号刀位，再将刀具放置到刀架上，调整刀尖高度，保证刀尖与工件中心等高，同时保证刀杆中线与零件轴线垂直，交替拧压紧螺钉，将刀具压紧。
第三步试切外圆。旋转主轴，移动刀具，试切一已加工外圆柱面。试切深度要很小，试切外圆长度也不要过长，切削过程中注意控制进给速度；试切外圆后，刀具只能沿+Z向退刀，切忌不能沿X向退刀。刀具退出后，停止主轴旋转。
第四步测量外圆直径。检测外圆直径时，首先擦拭千分尺测量面，之后校正千分尺，最后测量外圆，读取尺寸。测量时，要保证量具与工件轴线垂直，松紧适当。
第五步设置2号刀具X向偏置值。点击“OFFSET”偏置设置，点击“补正”“形状”，在上界面内输入“X_”直径值，点“测量”，2号“X”偏置值将自动计算出来。
第六步试切端面。旋转主轴，移动刀具，使沟槽刀左侧刀刃靠近已加工基准端面，直至出现微少切屑。靠近过程要中注意控制进给速度。接触后，刀具只能沿+X退刀，切忌不能沿Z向退刀。刀具退出后，停止主轴旋转。
第七步测量端面。此端面为基准面，故长度为0。
第八步设置Z向偏置。在偏置表中，将刀移动到2号位，Z位置，输“Z0”偏置值将自动计算出来。
至此，外沟槽刀对刀完毕。
（四）外螺纹刀对刀操作方法
数控车床外螺纹刀对刀方法步骤如下。
第一步选择刀具。根据图样分析，选择适合加工零件的外螺纹刀。
第二步安装刀具。首先，四方刀架旋转至所需刀号如3号刀位，再将刀具放置到刀架上，调整刀尖高度，保证刀尖与工件中心等高，同时保证刀杆中线与零件轴线垂直，交替拧压紧螺钉，将刀具压紧。
第三步试切外圆。旋转主轴，移动刀具，试切一个已加工外圆柱面。试切深度要较小，试切外圆长度也不要过长，切削过程中注意控制进给速度；试切外圆后，刀具只能沿+Z向退刀，切忌不能沿X向退刀。刀具退出后，停止主轴旋转。
第四步测量外圆直径。检测外圆直径时，首先擦拭千分尺测量面，之后校正千分尺，最后测量外圆，读取尺寸。测量时，要保证量具与工件轴线垂直，松紧适当。
第五步设置3号刀具X向偏置值。点击“OFFSET”偏置设置，点击“补正”“形状”，在上界面内输入“X_”直径值，点“测量”，3号“X”偏置值将自动计算出来。
第六步对齐端面。移动刀具，使螺纹刀尖与已加工基准端面对齐，对齐过程要中及时调整手轮脉冲倍率，使刀具微量移动，进而提高对刀精度。对齐后，刀具只能沿+X退刀，切忌不能沿Z向退刀。
第七步测量端面。此端面为基准面，故长度为0。
第八步设置Z向偏置。在偏置表中，将标移动到3号位，Z位置，输“Z0”偏置值将自动计算出来。
至此，外螺纹刀对刀完毕。
（五）内孔刀对刀操作方法
数控车床内孔刀对刀方法步骤如下。
第一步选择刀具。根据图样分析，选择适合加工零件的内孔刀。
第二步安装刀具。首先，四方刀架旋转至所需刀号如1号刀位，再将刀具放置到刀架上，调整刀尖高度，保证刀尖与工件中心等高，同时保证刀杆中线与零件轴线平行，交替拧压紧螺钉，将刀具压紧。
第三步试切内孔。旋转主轴，移动刀具，试切一内孔表面。试切深度要小，试切内孔长度也不要过长，避免车废零件，切削过程中注意控制进给速度；试切一段长度的内表面后，刀具只能沿+Z向退刀，切忌不能沿X向退刀。刀具退出后，停止主轴旋转。
第四步测量内孔直径。检测内孔直径时，首先擦拭量具测量面，之后校正量具，最后测量内圆，读取尺寸。测量时，要保证量具与工件轴线垂直，松紧适当。
第五步设置1号刀具X向偏置值。点击“OFFSET”偏置设置，点击“补正”“形状”，在上界面内输入“X_”直径值，点“测量”，1号“X”偏置值将自动计算出来。
第六步对齐端面。旋转主轴，移动刀具，使内孔与已加工基准端面接触，直至出现微量切屑，之后退出刀具。刀具只能沿X向退刀，切忌不能沿Z向退刀。
第七步测量端面。此端面为基准面，故长度为0。
第八步设置Z向偏置。在偏置表中，将标移动到1号位，Z位置，输“Z0”偏置值将自动计算出来。
至此，内孔刀对刀完毕。
（六）内沟槽刀对刀操作方法
数控车床内沟槽刀对刀方法步骤如下。
第一步选择刀具。根据图样分析，选择适合加工零件的内沟槽刀。
第二步安装刀具。首先，四方刀架旋转至所需刀号如2号刀位，再将刀具放置到刀架上，调整刀尖高度，保证刀尖与工件中心等高，同时保证刀杆中线与零件轴线平行，交替拧压紧螺钉，将刀具压紧。
第三步试切内孔。旋转主轴，移动刀具，试切一内孔表面。试切深度要很小，试切内孔长度也不要过长，切削过程中注意控制进给速度；试切一段长度的内表面后，刀具只能沿+Z向退刀，切忌不能沿X向退刀。刀具退出后，停止主轴旋转。
第四步测量内孔直径。检测内孔直径时，首先擦拭量具测量面，之后校正量具，最后测量内圆，读取尺寸。测量时，要保证量具与工件轴线垂直，松紧适当。
第五步设置2号刀具X向偏置值。
点击“OFFSET”偏置设置，点击“补正”“形状”，在上界面内输入“X_”直径值，点“测量”，2号“X”偏置值将自动计算出来。
第六步对齐端面。旋转主轴，移动刀具，使内沟槽左刀尖与已加工基准端面接触，直至出现微量切屑，之后退出刀具。刀具只能沿X向退刀，切忌不能沿Z向退刀。
第七步测量端面。此端面为基准面，故长度为0。
第八步设置Z向偏置。在偏置表中，将标移动到2号位，Z位置，输“Z0”偏置值将自动计算出来。
至此，内沟槽刀对刀完毕。
（七）内螺纹刀对刀操作方法
数控车床内沟槽刀对刀方法步骤如下。
第一步选择刀具。根据图样分析，选择适合加工零件的内螺纹刀。
第二步安装刀具。首先，四方刀架旋转至所需刀号如3号刀位，再将刀具放置到刀架上，调整刀尖高度，保证刀尖与工件中心等高，同时保证刀杆中线与零件轴线平行，交替拧压紧螺钉，将刀具压紧。
第三步试切内孔。旋转主轴，移动刀具，试切一内孔表面。试切深度要较小，试切内孔长度也不要过长，切削过程中注意控制进给速度；试切一段长度的内表面后，刀具只能沿+Z向退刀，切忌不能沿X向退刀。刀具退出后，停止主轴旋转。
第四步测量内孔直径。检测内孔直径时，首先擦拭量具测量面，之后校正量具，最后测量内圆，读取尺寸。测量时，要保证量具与工件轴线垂直，松紧适当。
第五步设置3号刀具X向偏置值。点击“OFFSET”偏置设置，点击“补正”“形状”，在上界面内输入“X_”直径值，点“测量”，3号“X”偏置值将自动计算出来。
第六步对齐端面。移动刀具，使内螺纹刀尖与已加工基准端面以对齐，移动过程，及时调整手轮脉冲倍率，提高对刀精度。
刀具只能沿X向退刀，切忌不能沿Z向退刀。
第七步测量端面。此端面为基准面，故长度为0。
第八步设置Z向偏置。在偏置表中，将标移动到3号位，Z位置，输“Z0”偏置值将自动计算出来。
至此，内螺纹刀对刀完毕。
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评价内容 |
分值 |
自评 |
互评 |
教师评价 |
得分 |
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工作过程 |
学习态度 |
20 |
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通识知识 |
20 |
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关键能力 |
20 |
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工作成果 |
成果质量 |
40 |
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合计 |
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2．“精益求精的大国工匠精神”贯穿教学全过程，切实做到了对学生素质目标的培养。
3．学生在完成任务的过程，鼓励学生担当不同的角色，利用角色扮演法，增强学生的工作责任心，增强小组成员间的协作能力，组织能力和管理能力，调动学生的积极性，充分体现以学生为主体的教学特点。
4．学生对零件编程与加工的具体操作还有待于进一步优化，以便提高加工效率，提高加工质量。
